Стружкоотсос своими руками

Как сделать промышленный пылесос своими руками

Наличие строительного пылесоса при выполнении ремонта, от первого до последнего шага, является обязательным условием комфортной и быстрой работы. Однако, стоимость устройства часто делает его недоступным для многих пользователей, а бытовые модели не всегда могут справиться с объёмом строительного мусора. Их применения в таких условиях приводит к функционированию в режиме постоянных перегрузок. Быстрое заполнение мешка и загрязнение фильтров способствует перегреву и большой вероятности поломки двигателя. Что же делать в таком случае? Оптимальным выходом из данной ситуации станет конструирование промышленного пылесоса своими руками. Для этого потребуется немного: обычный пылесос, несколько дополнительных деталей, которые вполне можно отыскать в кладовке или гараже, либо же докупить в любом строительном магазине, а также немного времени.

С водяным фильтром

Строительные пылесосы, оснащённые аквафильтром, относятся к востребованным моделям за счёт их способности не только тщательно очищать поверхности, но и воздух в помещении. Это особенно важно при выполнении пыльных работ.

Схема

Существует несколько основных вариантов, с помощью которых можно самостоятельно смастерить аквафильтр для уже имеющегося пылесоса. При этом, рекомендуется опираться на предварительно выполненные чертежи:

Приступая к конструированию аквафильтра, следует заранее подготовить необходимые материалы и инструменты:

  1. пластиковое ведро на 10 л с крышкой,
  2. переходники сантехнические – 2 шт.,
  3. фитинг – 1 шт.,
  4. панель ПВХ.

На первом этапе с боку ведра вырезают два отверстия, диаметр которых равен диаметру переходников. В одно из отверстий вставляют фитинг с трубой таким образом, чтобы конец переходника лишь на 2-3 см не доставал до дна. Именно к нему будет подключаться шланг от пылесоса. Сверху выставляется круг панели ПВХ, вырезанный по размерам ведра и оснащённый двумя отверстиями — под переходник и для выхода чистого воздуха. Во второе отверстие вставляется патрубок и к нему присоединяется выходной шланг (если его диаметр будет несколько меньше, край можно обмотать изолентой). Зазоры между переходниками и ведром обрабатывают герметиком, а в ёмкость заливается 2,5 л воды. Вся конструкция закрывается крышкой.

Стружкоотсос из пылесоса своими руками

В процессе механической обработки различных материалов, на выходе получается большое количество отходов, в виде опилок, стружки и пыли, удалить которые вручную достаточно сложно. Для упрощения процедуры было создано специальное устройство — стружкоотсос. Специализированные магазины предоставляют широкий ассортимент данных приспособлений, которые, однако, можно сделать в домашних условиях из старого пылесоса, своими руками.

Использование бытового пылесоса в роли стужкоотсоса не принесёт желаемого результата, ввиду малого объёма мусоросборника. Но, устройство можно модернизировать, установив специальный узел между обычным пылесосом и шлангом станка, который будет подавать стружку. Именно такой прибор будет выполнять роль вытяжки, системы «циклон» и объёмного мусоросборника.

Принцип работы прибора базируется на следующих действиях:

  • в процессе функционирования пылесоса, в циклоне образуется разряжение;
  • разница наружного и внутреннего давления заставляет механическую взвесь поступать в камеру циклона;
  • инерция и вес отходов отделяют их от воздушного потока и заставляют оседать в резервуар с водой, расположенный внизу.

Для конструирования стружкоотсоса первым делом потребуется сам циклон. В этой роле может выступить крышка, установленная сверху накопительного резервуара. Либо два модуля могут быть просто совмещены. Для реализации последнего варианта потребуются следующие материалы и инструменты:

  1. ёмкость нужного объёма,
  2. крепёжные детали (гайки, шайбы, винты),
  3. кусок трубы (можно использовать канализационную, с манжетами),
  4. герметик,
  5. переходная муфта для соединения трубы и патрубка.

Сборка устройства проводится в несколько этапов

Сбоку ёмкости проделывают отверстие для входного патрубка. Он должен быть расположен по касательной резервуара. Образовавшиеся щели между стенками корпуса и трубой заливают монтажным герметиком.

В поверхности крышки прорезают отверстие, куда вставляют переходную муфту. Щели также тщательно герметизируют.

Пылесос присоединяют к верхнему отверстию стружкоотсоса, а трубу, отводящую стружку, к боковому патрубку.

Максимальной степени очистки можно добиться путём установки патрубка в верхней части ёмкости.

Пылесос своими руками для гаража

У многих автолюбителей и не только, есть гараж, который периодически нуждается в уборке. Бытовой пылесос в таких случаях не всегда может справится с количеством мусора, а приобретение специального строительного пылесоса — удовольствие не из дешёвых. В этом случае соорудить пылесос для гаража можно своими руками.

Выполняется самодельный пылесос из двух вёдер (можно использовать обычные тонкостенные ёмкости из-под краски). Внутри каждого ведра устанавливают предохранительное кольцо, которое будет препятствовать их сжатию под воздействием вакуума. Кольца могут быть выполнены из фанеры, толщиной 12–15 мм. При этом их диаметр должен соответствовать размерам ёмкостей, а ширина составлять около 10 мм.

Крышку нижнего ведра прикручивают ко дну верхнему, не забыв предварительно нанести между ними слой силикона. Затем просверливают отверстие, диаметром от 40 до 70 мм.

В стенке нижней ёмкости проделывают отверстие под шланг. При этом, воздушный поток должен быть направлен вдоль стенки, что даст возможность сработать циклонному эффекту. На второй крышке размечают и вырезают отверстие под турбину. Расположение турбины должно быть смещено несколько в сторону. Это объясняется размещением фильтра — он закрепляется шпилькой, которая находится именно по центру. Двигатель можно использовать любой, в том числе от старого бытового пылесоса. Обычно, это турбины из “Бурана”, который имел широкую популярность в своё время и его можно было найти практически в любом доме. Прикрепляют его к крышке с помощью хомута из проволоки (поскольку прикрутить возможности нет), а также не забывают о слое силикона для герметизации.

Фильтр также ставят любой. В случае с 25-литровыми вёдрами из-под краски, оптимальным вариантом станет фильтр, чей диаметр не превышает 250 мм и длинной до 430 мм. В качестве крышки моторного отсека могут выступить ведро небольшого размера. Кнопкой включения — обычный выключатель света. Также потребуется основание, на котором будет установлено самодельное устройство. Им может стать фанерная опора на колёсах.

Пылесос для мастерской по дереву своими руками

Для людей, которые плотно занимаются деревообработкой, рано или поздно остро назревает вопрос эффективного удаления стружки и опилок, особенно при работе в помещении. Как показывает практика, при больших объёмах часто не справляются даже сильные промышленные пылесосы, фильтры которых слишком быстро забиваются отходами. Именно поэтому, так часто мастера прибегают к самостоятельной сборке устройства, которое показывает отличные результаты при сборе мусора и пыли.

Существует множество различных схем стружкоотделителя. Одной из наиболее эффективных конструкций считается сепаратор-стружкоотделитель, сборка которого выполняется поэтапно. В первую очередь собирается сам сепаратор:

  1. Он состоит из нескольких частей: верхней и нижней крышки в форме круга, боковины и входного отверстия. В качестве основного материала можно использовать фанеру или ДСП, толщиной 8 мм для крышек и трёхслойную фанеру, толщиной 6 мм — для боковины (при её выполнении, фанеру распиливают поперёк волокон, что обеспечит большую гибкость и лёгкое вклеивание).
  2. На верхней крышке прикрепляется брусок, в котором высверливают отверстие. Его диаметр равен диаметру подключаемого шланга.
  3. На входном раструбе также приклеивают брусок с высверленным отверстием.
  4. Габариты сепаратора задаются размерами бака, который будет служить мусоросборником. По его диаметру на нижней части сепаратора вырезают кольцевую накладку, которая будет удерживать устройство на месте во время работы.
  5. От кольцевой накладки в нижней крышке проделывают прорезь, диаметром около 20 мм. Начинается она в том месте, в котором воздушный поток соприкасается с боковой стенкой и заканчивается до входного потока.
  6. Ширина боковой полосы должна составлять около 60–70 мм.

Далее следует сама сборка:

  1. Сепаратор выставляется на мусоросборник, который можно сделать из железной бочки или любого прочного бака.
  2. Шланг пылесоса подключают в верхнее отверстие, шланг от инструмента — в боковое.
  3. На баке и сепараторе делают специальные защёлки, а к корпусу мусоросборника приваривают колёса для удобного передвижения.

Мнение эксперта Алёна Царевская Подстраничник для эксперта Задать вопрос эксперту Работу на таком устройстве можно значительно облегчить при установке электронного блока синхронного включения.

Пневмопылесос своими руками

Среди промышленных пылесосов, особой популярностью пользуются пневматические, работа которых обеспечивается сжатым воздухом. Такое устройство способно произвести качественную чистку поверхностей от различного строительного мусора: начиная от бетонной пыли, штукатурки и заканчивая осколками бетона, стружкой металла и прочее. Обычно, строительные пылесосы подобного типа имеют компактные размеры, что позволяет использовать их в самых труднодоступных местах. Однако, стоимость таких устройств оказывается не всем по карману, а потому их часто делают своими руками.

Для изготовления пневматического мини-пылесоса потребуются такие материалы и инструменты:

  1. небольшой отрезок 18–мм медной трубы,
  2. тройник с тем же диаметром,
  3. пластиковый шланг длиной 15–20 см,
  4. пластиковая бутылку в качестве компактного мусоросборника,
  5. кусок натурального материала, который выступит в роли фильтра,
  6. ножницы и нож,
  7. степлер,
  8. патрубок с наружной резьбой и болт.

Процесс сборки проводится следующим образом:

  1. С одной стороны тройника вставляют отрезок трубы, с другой — патрубок с наружной резьбой. Все части спаивают.
  2. В крышке бутылки просверливается отверстие, в которое вставляют патрубок и закрепляют болтом. Саму крышку крепко закручивают на горлышке бутылки.
  3. С помощью ножа и ножниц, дно бутылки вырезают по кругу.
  4. Снизу, бутылку укорачивают на 3–4 см.
  5. Далее из материала вырезают круг, диаметр которого на 4–5 см больше дня бутылки, и накидывается на нижнюю часть бутылки, закрепляя его частью, которая была образована при укорачивании.
  6. Дополнительно, фильтр фиксируют степлером.
  7. К боковому отводу переходника присоединяют шланг, а к нижнему — воздушный пневматический пистолет, который крепится с помощью изоленты.

Пылесос для столярной мастерской своими руками

Электроинструмент в мастерской — постоянный генератор опилок и стружки. Их количество зависит от частоты и объёмов работ и часто превышает возможности строительных пылесосов. Самодельные же устройства имеют одно большое преимущество. Их мусоросборники могут быть именно той величины, которая требуется мастеру.

Процесс самостоятельного моделирования и сборки пылесоса состоит из нескольких частей:

  1. Ёмкость. В качестве резервуара для мусоросборника можно использовать любую лёгкую бочку без сужений вверху, или же соорудить его самостоятельно. Для этого используют толстостенную фанеру, из которой выполняют каркас. Для дальнейшего заполнения применяют сотовый поликарбонат. Независимо от того, самостоятельно выполнен мусоросборник или нет, внутри должно быть кольцо, которое не даст ёмкости деформироваться во время работы устройства.
  2. Сепаратор. Корпус конструируют также из прочной фанеры или ДСП, с использованием фрезерного циркуляра. Стенки выполняют из фанеры, с толщиной стенок 3–4 мм. Для изготовления патрубка можно использовать сантехтрубу на 50 мм. В боковое отверстие сепаратора, по касательной поступает воздушный поток с механическими отходами и пылью, после чего центробежная сила проталкивает их через прорезь внутрь бочки.
  3. Поверх сепаратора выставляют крышку с отверстием и устанавливают фильтр, в качестве которого можно использовать фильтрующий элемент от инжекторного ВАЗа.
  4. К крышке корпуса системы фильтрации закрепляют двигатель от пылесоса. Рекомендуется сохранить на нём демпферное кольцо, которое значительно понизит шум и вибрации в процессе функционирования устройства.
  5. Дополнительно устанавливают выключатель и розетку для инструмента.
  6. Корпус выставляют на основание с колёсами, для удобства передвижения.

Самостоятельное изготовление промышленных пылесосов — дело достаточно кропотливое и требует определённых навыков. Однако, существует и множество положительных моментов. В первую очередь, это существенная экономия ваших денежных средств, поскольку такие устройства не требуют особых затрат на детали и материал. Также, важным фактором являются их технические характеристики — при выполнении пылесосов своими руками, можно установить необходимый фильтр и выбрать объём мусоросборника.

Больше интересной информации по данной теме вы найдете в разделе нашего портала «Ремонт».

Циклон из бочки своими руками. Опыт FORUMHOUSE

Древесина всегда считалась экологичным и безопасным материалом. Мелкая древесная пыль, образующаяся во время обработки деревянной заготовки, не так уж безобидна, как может показаться. Ее вдыхание отнюдь не способствует насыщению организма полезными микроэлементами. Накапливаясь в легких и верхних дыхательных путях (а древесная пыль не перерабатывается организмом), она медленно, но результативно уничтожает дыхательную систему. Крупная стружка постоянно скапливается возле станков и рабочих инструментов. Убирать ее лучше сразу, не дожидаясь появления непреодолимых завалов в пространстве столярной мастерской.

Для того чтобы поддерживать в домашней столярке необходимый уровень чистоты, можно купить дорогостоящую вытяжную систему, состоящую из мощного вентилятора, циклона, стружкоуловителей, емкости для стружки и вспомогательных элементов. Но пользователи нашего портала – не из тех, кто привык покупать то, что можно сделать своими руками. Используя их опыт, любой может собрать вытяжную систему, мощность которой будет соответствовать потребностям небольшой домашней мастерской.
Пылесос для сбора опилок

Стружкоотсос с использованием обычного бытового пылесоса – наиболее бюджетный вариант из всех существующих решений. И если вам удастся задействовать в работу своего старого помощника для уборки, который из жалости до сих пор не был выброшен на помойку, значит, присущая вам бережливость еще раз сослужила для вас добрую службу.

ADKXXIПользователь FORUMHOUSE

Моему пылесосу больше пятидесяти лет (марка – «Уралец»). Вполне справляется с ролью стружкососа. Тяжелый он только, как мои грехи, но умеет не только сосать, но и дуть. Иногда этой возможностью пользуюсь.

Сам по себе бытовой пылесос, установленный на почетное место в мастерской в качестве стружкоотсоса, будет бесполезен. И основная тому причина – слишком малый объем мешка (емкости) для сбора пыли. Именно поэтому между пылесосом и станком должен находиться дополнительный узел вытяжной системы, состоящий из циклона и объемного резервуара для сбора опилок.

ОсяПользователь FORUMHOUSE

Самая простая установка – пылесос и циклон. Причём, пылесос можно использовать самый домашний. Вместо циклона (цилиндрического конуса) можно использовать разделительную крышку.

Пылесос для опилок своими руками

Схема рассматриваемого нами стружкоотсоса предельно проста.

Устройство состоит из двух основных модулей: циклон (поз. 1) и емкость для стружки (поз. 2). Принцип его работы следующий: с помощью пылесоса в камере циклона создается разрежение. Из-за разницы давлений внутри и снаружи устройства опилки вместе с воздухом и пылью поступают во внутреннюю полость циклона. Здесь под действием сил инерции и тяжести механические взвеси отделяются от воздушного потока и падают в нижнюю емкость.

Рассмотрим конструкцию устройства более подробно.

Циклон

Циклон можно сделать в виде крышки, которая устанавливается поверх накопительной емкости, а можно просто совместить эти два модуля. Для начала рассмотрим второй вариант – циклон, выполненный в корпусе емкости для стружки.

Первым делом нам следует приобрести резервуар с подходящим объемом.

ForceUserПользователь FORUMHOUSE,
Москва.

Емкость – 65 л. Брал по принципу – нужны объем и удобства во время переноски заполненной емкости. У этой бочки присутствуют ручки, что очень удобно для ее очистки.

Вот список дополнительных элементов и материалов, которые нам понадобятся для сбора устройства:

  • Винты, шайбы и гайки – для крепления входного патрубка;
  • Отрезок канализационной трубы с манжетами;
  • Переходная муфта (с канализационной трубы на всасывающий патрубок пылесоса);
  • Пистолет с монтажным клеем.

Пылесос из бочки своими руками: последовательность сборки

В первую очередь в боковине резервуара проделывается отверстие под входной патрубок, который будет расположен по касательной к корпусу. На рисунке изображен вид с наружной стороны резервуара.

Патрубок целесообразно устанавливать в верхней части пластикового бочонка. Это позволит добиться максимальной степени очистки.

Изнутри входной патрубок выглядит следующим образом.

Щели между трубой и стенками резервуара следует залить монтажным герметиком.

На следующем этапе проделываем отверстие в крышке, вставляем туда переходную муфту и тщательно герметизируем все щели вокруг патрубка. В конечном итоге конструкция стружкоотсоса будет иметь следующий вид.

Пылесос подсоединяется к верхнему выходу устройства, а патрубок, отводящий стружку от станка, вдевается в боковую трубу.

Как видим, представленная конструкция не оснащается дополнительными фильтрами, что не сильно отражается на качестве очистки воздуха.

ден_61Пользователь FORUMHOUSE

Сделал стружкоотсос по мотивам темы. За основу взят пылесос «Ракета» мощностью 400 Вт и бочка объемом 100 л. После сборки агрегата успешно проведены испытания. Все работает, как надо: опилки – в бочке, мешок пылесоса пуст. Пока что пылесборник подведен только к фрезеру.

Как бы там ни было, но определенный процент древесной пыли циклон задержать все-таки не может. И для того, чтобы довести степень очистки до максимума, некоторые пользователи нашего портала задумываются над необходимостью установки дополнительного фильтра тонкой очистки. Да, фильтр нужен, но не всякий фильтрующий элемент будет уместен.

ОсяПользователь FORUMHOUSE

Я думаю, что после циклона фильтр тонкой очистки ставить не совсем правильно. Вернее, нужно ставить, но замучаешься его чистить (очень часто придется). Там и просто фильтрующая ткань прокатит (типа мешка в пылесосе). У меня в Корвете верхний мешок задерживает основную массу мелкой пыли. Я это вижу, когда снимаю нижний мешок для удаления опилок.

Тканевый фильтр можно создать, прикрепив каркас к верхней крышке циклона и обтянув его плотным материалом (можно брезентом).

Основная задача циклона состоит в том, чтобы отводить опилки и пыль из рабочей зоны (от станка и т.п.). Поэтому качество очистки воздушного потока от мелкодисперсных взвесей играет в нашем случае второстепенную роль. А, учитывая, что стандартный пылеприемник, установленный в пылесос, обязательно задержит оставшийся мусор (неотфильтрованный циклоном), мы добьемся необходимой степени очистки.

Циклон-крышка

Как мы уже говорили, циклон можно сделать в виде крышки, которая будет одеваться на накопительный резервуар. Действующий пример подобного устройства представлен на фото.

ОстриеБревнаПользователь FORUMHOUSE

По фотографиям конструкция должна быть ясна. Пластик паял обычным паяльником, используя мелкую стальную сетку. Циклон довольно эффективный: при наполнении бочки на 40 литров, мусора в мешке пылесоса скопилось не более стакана.

Несмотря на то, что этот циклон входит в состав самодельного строительного пылесоса, его с успехом можно внедрить в конструкцию столярного стружкоотсоса.

Опилкопровод

Шланги, подключаемые к стружкоотсосу, лучше приобретать именно от пылесоса. По стене можно проложить пластиковый трубопровод с гладкими внутренними стенками. Он будет соединять станок с всасывающим патрубком циклона.

Определенную опасность представляет статическое электричество, которое образуется во время движения опилок по пластиковой трубе: налипание опилок на стенки трубопровода, воспламенение древесной пыли и т. д. Если вы желаете нейтрализовать подобное явление, то лучше сделать это в процессе строительства опилкопровода.

На явление статического электричества внутри опилкопровода обращают внимание далеко не все владельцы домашних мастерских. Но если делать конструкцию стружкоотсоса в соответствии с правилами противопожарной безопасности, то в качестве опилкопровода следует использовать гофру со встроенным металлическим проводником. Подключение такой системы к заземляющему контуру поможет избежать проблем в процессе эксплуатации.

alex_k11Пользователь FORUMHOUSE

На пластиковые трубы обязательно заводить заземление. Шланги следует брать с проводом, иначе статика скапливается очень сильно.

А вот какое решение для борьбы со статическим электричеством в пластиковых трубах предлагает один из пользователей FORUMHOUSE: обвить пластиковую трубу фольгой и подсоединить ее к заземляющему контуру.

Вытяжные устройства

Конструкция устройств, отводящих стружку непосредственно от рабочих органов столярного оборудования, зависит от особенностей самих станков. Поэтому в качестве вытяжных элементов можно использовать изделия из пластика, фанеры и других подходящих материалов.

ден_61Пользователь FORUMHOUSE

Пылесборник подведен только к фрезеру. Подключать к пиле аналогичным образом смысла не вижу, т. к. большая часть опилок летит вниз. Именно поэтому возникла мысль сделать пылесборник под пилой – на подвесах.

Корпус накопителя

Общее представление о том, как должен выглядеть накопитель для стружки, вы уже имеете. Единственное, о чем мы не упомянули сразу, так это о деформации корпуса, которая может произойти, если забьется всасывающий трубопровод.

Для того, чтобы решить эту проблему, корпус резервуара можно оснастить металлическим каркасом, или вставить внутрь несколько металлических обручей подходящего диаметра (как предлагает пользователь alex_k11). Конструкция получится более громоздкая, но зато абсолютно надежная.

Стружкоотсос для нескольких станков

Система на основе бытового пылесоса обладает небольшой производительностью. Поэтому одновременно она может обслуживать только один станок. Иными словами, при наличии нескольких станков всасывающий патрубок придется подключать к ним поочередно. Можно также установить стружкоотсос централизованно. Но для того, чтобы мощность всасывания не падала, неработающие станки следует отключать от общей системы с помощью шиберов (заслонок).

Пылесос, циклон и накопительный резервуар можно установить на единую колесную базу, что заметно увеличит мобильность стружкоотсоса.

Некоторые пользователи нашего портала переживают по поводу того, что применение бытового пылесоса в условиях столярной мастерской создает угрозу противопожарной безопасности. Вот что думают по этому поводу их оппоненты.

DimentionПользователь FORUMHOUSE

Пылесосы рассчитаны на обычную пыль, которую фильтрует штатный фильтр тонкой очистки. И концентрация древесной пыли после него нулевая (в масштабах воспламенения). Так что эта проблема надумана.

Если целесообразность применения бытового пылесоса в качестве основного элемента вытяжной системы вызывает у вас сомнения, посетите тему, посвященную конструкции стружкоотсосов для домашней столярки. В ней вы найдете ответы на интересующие вас вопросы и сможете поделиться своими личными соображениями. О том, какие инструменты и приспособления должны иметься в домашней мастерской столяра, вы можете узнать из соответствующей статьи. И посмотрите наше видео: мастер-класс, посвященный состариванию древесины, научит вас придавать обычным солярным изделиям уникальный и благородный внешний вид.

Самодельный стружкоотсос «Циклон»
Здравствуйте.
Этот стружкоотсос я собрал год назад. За это время полностью его обкатал и могу сказать, что конструкция вполне рабочая.
До нее я использовал самодельный «циклон» из пластиковых канализационных труб в паре с пылесосом и несколько лет был доволен такой конструкцией, но в ней были недостатки – пылесос очень шумный, диаметр шлангов небольшой и часто забивается крупной стружкой, циклон из канализационных труб плохо фильтровал очень мелкую пыль и она забивала фильтр пылесоса. Кроме этого у меня увеличилась площадь мастерской и я смог разместить в ней много нового инструмента, в том числе и рейсмус. Пылесоса стало явно мало. Я долго присматривался к заводским стружкоотсосам (особенно к Корвет 64), но в результате решил делать свой самодельный на базе циклона. Причин было несколько. Наблюдая работу заводских стружкоотсосов я заметил некоторые недостатки:
— они также не всегда хорошо удерживают мелкую пыль от шлифовки и больше рассчитаны на опилки и стружку, поэтому мелкая пыль либо вылетает, либо забивает поры фильтра и затрудняется движение воздуха;
— весь мусор с патрубка сначала проходит через вентилятор и крупные щепки могут его заклинить, поломать (пластиковые) или погнуть (металлические), поэтому часто ставят впереди решетку, но она забивается и ее приходится чистить.
— весь воздух, который гоняет стружкоотсос остается в мастерской и со временем нагревается, а для небольших объемов помещения летом это важно.
В моей конструкции мусор, сначала попадая в «циклон» отделяется от воздуха и только потом контактирует с крыльчаткой. Соответственно на крыльчатку может иногда попасть только мелкая пыль. «Выхлопную трубу» я вывел прямо на улицу. Это убирает даже плохо отфильтрованную пыль и при этом создает дополнительное движение воздуха в мастерской. Так как мастерская у меня в полуподвале, то выход получился на уровне земли в глухом тупике, где кроме меня и кошек никого не бывает и за прошедший год там пыль видна только на паутине и то совсем на небольшом участке. Если такого варианта отвода воздуха нет, то ставят HEPA-фильтры внутри мастерской, но их тогда надо периодически чистить, стоят они недешево, да и движение воздуха будет замкнутым.
При всех плюсах моя конструкция тоже имеет недостатки. Главный, что она довольно громоздкая и требует стационарного использования, но я так давно и хотел сделать. Достаточно собрать разводку по мастерской и проблема решается. Кроме этого, циклонные фильтры требуют немного более мощный двигатель, так как мощность всасывания падает на самом «циклоне» приходится ставить более производительную крыльчатку, а это сказывается на двигателе. Еще пылесборник должен быть жестким.
Если поставить мягкий, то при малейшем перекрывании входного отверстия пылесборник сожмет, причем очень быстро и громким хлопком. Мешки не пойдут, поэтому приходится потом пересыпать мусор, а это не приятная процедура.
Создать такое устройство полностью «с нуля», достаточно сложно и поэтому я многое почерпнул из других самоделок в интернете. За основу взята конструкция Билла Пентза (Bill Pentz). На его сайте можно найти бесплатные расчеты и чертежи, а также много теории о строительстве циклонных фильтров. Поэтому размеры деталей взяты с его таблиц и формул. Также некоторые решения были получены экспериментально и я об этом скажу отдельно.
Сборка крыльчатки
Работу начал с крыльчатки, как это мне кажется самый сложный элемент. Существует несколько видов вентиляторов, но для стружкоотсосов подойдет только радиального типа. Если поставить обычный осевой, то при резком перекрытии воздушного канала есть шанс, что крыльчатка развалится.
Безусловно, можно купить готовый радиальный вентилятор в корпусе, что упростит сборку, но усложнит ремонт, поиск запчастей, стыковку с остальными деталями, да и стоимость будет значительно выше. Кроме этого я люблю делать деревянные механизмы и могу сказать, что для бытового использования они мало чем уступают металлическим.
Для стружкоотсоса использовался асинхронный двигатель на 1.5кВт/3000 об/мин. Это опять же рекомендация Пентза и это минимум. Дело в том, что не создавая сильный воздушный поток, не получится качественная фильтрация, а часть опилок может оседать в трубах разводки. Я использовал старый трехфазный мотор, переделав его на 1 фазу 220вольт и заменив подшипники.
Если у Вас нет под рукой старого мотора, то советую покупать сразу однофазный/конденсаторный. Он стоит дороже, но подключать и использовать его будет проще, и я еще к этому вернусь.
Вентилятор собран из фанеры. Размер крыльчатки был подобран из расчета, чтобы двигатель не перегружался. Здесь я использовал опыт Миттиаса Вандела (Matthias Wandel). Он экспериментальным путем проверил, что если закрепить на валу двигателя планку в виде пропеллера (с отверстием в центре под вал), то наблюдая по ваттметру можно определить максимальную длину лопастей, когда двигатель не перегружается. При этом разницы нагрузки планкой или готовой крыльчаткой практически нет и этот размер можно взять за основу. (Эксперимент опасный, проводите, если уверены в надежности крепления, с большой осторожностью и не стойте в плоскости вращения лопастей). Диаметр вентилятора у меня 350мм. Высота — 100мм внутренняя и 120мм внешняя. Форму лопастей, их количество я также позаимствовал у Маттиаса. Он сделал несколько вариантов и экспериментов и пришел к этому как самому оптимальному по производительности и шуму.
Лопасти имеют выгнутую форму и крыльчатка вращается выгнутой стороной вперед. Такой вариант более сложный в изготовлении, чем прямые лопасти и имеет на первый взгляд меньший КПД, но снижается нагрузка на двигатель, который не перегружается даже при полностью закрытом входном отверстии, а объем прокачиваемого воздуха можно менять высотой крыльчатки. При выборе размеров вентилятора нужно стараться минимизировать высоту, так как чем она меньше, тем проще бороться с биениями и снижается нагрузка на крепление к двигателю.
Забегая вперед скажу, что мои расчеты оказались правильными – при подключении инструментов даже с очень маленьким диаметром шланга (20мм) двигатель не идет «вразнос» как на пылесосе, а наоборот даже снижается потребление электроэнергии. Однако малое сечение ослабляет поток воздуха в трубах разводки и пыль может начать скапливаться «по дороге», но она легко удаляется кратковременным открытием заслонки на полную мощность (у меня вход диаметром 100мм).
Чтобы согнуть лопасти использовал две пластины по 3мм и склеивал их. Форму задают специально вырезанные шаблоны. Гнул в тисках без распаривания, но учитывал направление волокон внешних листов фанеры при нарезке заготовок. Пластины были вырезаны с запасом, чтобы потом подогнать лопасти точно под размер и удалить перекосы при склейке. По длине лопасти обрезал уже после сборки вентилятора. Крыльчатка крепится к двигателю через фанерный шкив. Чтобы убрать любое биение шкива, его выточил прямо на родном двигателе.
Шкив имеет опорную пластину, чтобы на нее крепить заднюю плоскость вентилятора. Лопасти крыльчатки клеятся к боковинам с помощью пазов. Вручную рассчитать радиусы было достаточно сложно, но у меня есть самодельный фрезерный станок с ЧПУ (на базе фрезера Энкор ФМЭ-850).
С помощью него все детали вышли как надо, хоть и пришлось немного подгонять каждую лопасть индивидуально на свое место.
Однако после склейки и установки на вал двигателя было небольшое биение в обоих осях. Вся прелесть деревянной крыльчатки в том, что ее можно легко обточить, но запускать ее с биениями на 3000 оборотов (а ее диаметр 350мм и толщина 120мм) было опасно. Поэтому я пристроил ленточную шлифовальную машину Энкор ЛМЭ-900 (у нее удобные пазы для крепления струбцинами) и убрал биения вращая крыльчатку вручную.
Далее было проведено балансирование путем высверливания фанеры с задней стороны крыльчатки. Для этого на входное отверстие крыльчатки вырезал вставку и вывесил вентилятор на двух маленьких подшипниках вертикально. Та часть, где тяжелее будет опускаться вниз. Высверливая отверстия убирается лишний вес. Нужно добиться, чтобы крыльчатка не вращалась в любом положении.
После этого я уже рискнул запустить двигатель и убедился, что все работает хорошо.
Сборка корпуса вентилятора
Спиральная часть корпуса вентилятора собирался также из гнутой фанеры в виде «бутерброда» из 2 фанерных полос толщиной 3мм. Для этого пришлось изготовить специальную форму.
Склеилось не очень качественно – сказался недостаток количества струбцин, так как сжимать нужно было сразу с двух сторон, но «улитка» будет жестко зафиксирована боковинами и здесь качество склейки не важна, главное форма. При установки крыльчатки, зазор от корпуса должен постепенно расширяться, чтобы воздух беспрепятственно продвигался. Максимальный зазор должен быть на выходе. Кроме этого нежелательны любые выступы и неровности, так как это может быть источником постороннего шума. Боковины резал также на станке с ЧПУ сразу со всеми крепежными отверстиями.
Крышка кожуха жестко крепится к двигателю, а корпус к ней с помощью задвижек для быстрой разборки.
Все соединения на конечном этапе проклеиваются оконным резиновым уплотнителем для герметичности. Его толщину пришлось учитывать при фрезеровании пазов. Выходное отверстие имеет прямоугольную форму и я подогнал ее под стандартный переходник для вентиляционных каналов.
Сборка циклона
Следующим этапом была сборка самого циклона. Он состоит из двух частей и изготовлен из фанеры и листа оцинковки. Как уже говорил, чертежи были получены на сайте Билла Пентза, а способ сборки отдельных деталей мне очень понравился у Рихарда Гернда (Ryszard Grend). Верхняя часть создает завихрение воздуха, а конус непосредственно отделяет мусор.
Швы соединял клепками, направление нахлеста листов надо согласовывать с направлением вращения воздуха. Торцы цилиндра прорезаются и приклеиваются на жидкие гвозди. Порезал болгаркой Энкор УШМ-900/125М.
Жесткость конструкции задается фанерной задней стенкой (она же и крепежная) и шпильками спереди. Вход также подогнан под стандартный вентиляционный переходник и направлен к цилиндру под углом, чтобы повторить внутреннюю спираль. Для этого сначала сделал деревянный «адаптер» между пластиковым переходником и металлическим цилиндром циклона. Затем разрезал его ленточной пилой по радиусу цилиндра с учетом угла наклона. Использоваться будут обе части, одна снаружи, а другая внутри цилиндра. В цилиндре прорезал отверстие и закрепил внешнюю часть на саморезы, а внутреннюю, используя шканты.
Далее установил крышку с вертикальной трубой диаметром 100мм (под гофрошланг) и подогнал, чтобы внутренняя часть «адаптера»плотно прилегала к трубе. Вокруг трубы внутри цилиндра нужно сделать спираль (один виток) для направления воздушного потока.
Достаточно сложным оказалось вырезать сам виток спирали (рампу), чтобы он точно подошел к внутренней трубе и стенкам корпуса, но в интернете есть формулы расчета винта шнеков – это очень помогло. Сначала тренировался на куске картона, а затем вырезал из оцинковки с помощью шуруповерта от Энкор ACCUMaster AKM1802 и приспособления «Сверчок». Рампу внутри закрепил паяльником и саморезами к деревянной части входа. Все соединения проклеены герметиком с нерабочей стороны.
В интернете также нашел расчеты развертки конуса и собрал нижнюю часть циклона.
Сборка стружкоотсоса
Пришло время окончательной сборки. Перед ней я обработал пропиткой все части вентилятора. Так как сборка циклона шла параллельно с ремонтом в мастерской, то удалось спрятать все провода внутри стены. Двигатель вешается на двух простых кронштейнах.
Так как стена из OSB, то под них заложил несущий брус, а кронштейны крепятся не касаясь плиты, что бы вибрация на нее не передавалась. У двигателя нет фланца, пришлось придумать свой крепеж. Сам двигатель вместе с верхней крышкой улитки подвешивается к кронштейнам на резиновых амортизаторах, которые также гасят биения при старте и остановке.
Крыльчатка с циклоном не имеет жесткой связи и соединяется через шланг диаметром 100мм. Это позволяет легко снять корпус для обслуживания.
Так как «выхлоп» у меня планировался на улицу, я разметил и просверлил в стене отверстие под трубу и на нее поставил обратный клапан, чтобы зимой холодный воздух не заходил внутрь.
У циклона верхняя фанерная часть корпуса является несущей и жестко крепится к стене.
Собрав основную конструкцию, я узнал какой высоты можно сделать емкость для мусора. Она должна быть жесткой, так как при блокировании входного отверстия циклон начнет сжимать корпус емкости. Поэтому я решил сделать «ведро» в одном стиле с циклоном из фанеры и оцинковки. Получился объем в 80 литров.
Ведро на колесиках, что удобно. Крышка ведра имеет уплотнитель и круговой выступ для быстрого позиционирования на ведре, а зажимы обеспечивают плотный прижим.
На этом стружкоотсос был готов к испытаниям и я для проверки подключил длинный шланг на 100мм к входному отверстию. Уровнем шума и производительностью я был очень доволен. Испытания проводил на крупных и мелких опилках, а также при шлифовании бетонного пола. На улицу вылетала только бетонная пыль и не очень много, но после покраски полов я этот вид работ в мастерской больше не планирую.
Постепенно была собрана разводка.
Я использовал обычную канализационную трубу на 110 и 50мм. В двух самых разветвленных местах установил ревизии. Использование канализационной трубы удобно большим количеством фурнитуры и переходников, но она плохо стыкуется с гофрошлангом на 100мм и я использовал в этих местах круглую вентиляционную трубу на 100мм. Выходы разводки перекрываются самодельными задвижками или пробками. Стыки труб с фанерными задвижками и переходниками герметизировал термоклеем. Для удобства были сделаны «совки» для подметания.
После завершения сборки разводки отсос опилок стал доступен в любой точке мастерской, а это две комнаты. Ходить каждый раз к стружкоотсосу для его включения/выключения было неудобно и я решил установить дистанционное управление.
Причем сразу решил использовать радиопульт, чтобы он был всегда рядом. Так как в мастерской иногда работает мой сын, то пультов делал два с параллельной работой. В неиспользуемое время они висят на столбе с помощью магнита и их можно использовать как стационарную кнопку. При подключении дистанционок я столкнулся с проблемой, что использую переделанный трехфазный двигатель с дополнительным пусковым конденсатором, который надо после пуска отключать. В стационарном подключении я использовал специальную кнопку, но для пульта требовалось дополнительное реле. Если бы у меня был однофазный двигатель, то и проблемы не было. В результате блок управления сделал на базе Arduino Mini. Может это слишком мудрено, ведь достаточно обычной линии задержки, но зато я смог легко выставить точное время задержки и еще добавил несколько функций. Например, звуковой сигнал перед пуском, чтобы не пугать случайно рядом стоящего неожиданным запуском стружкоотсоса, еще контроль температуры двигателя с аварийным отключением (пока ни разу не срабатывал), еще различная индикация режимов работы. Кроме этого хочу сделать автоматический контроль заполнения бака опилками и дистанционное управление клапаном внешней вентиляции для быстрого проветривания мастерской.
Так что проект продолжает развиваться.
На этом все. Спасибо за внимание.

Стружкоудаление и очищение воздуха в столярной мастерской

Работа с деревом очень интересна, но и довольно опасна. Сделав свою столярную мастерскую, нужно обязательно позаботиться об изготовлении системы стружка и пыли удаления. О том, как обустроить домашнюю мастерскую можно прочитать в статье » Как оборудовать домашнюю мастерскую. «

Одним из самых вредных факторов при работе с деревом — мелкая пыль. Дополнительно при работе нужно использовать средства индивидуальной защиты. О них вы сможете прочитать в статье » Какие средства индивидуальной защиты нужно выбирать и зачем они нужны. «

Давайте перейдем к оборудованию мастерской системой стружка и пыли удаления.

Система удаления стружки и пыли со станка

Вся система представляет из себя магистраль из труб диаметром 110 мм. Лучше их пускать под потолком, чтобы они не мешались на стене. Они могут быть как из пластика, так и металла.

По трубе должен проходить металлический тросик для снятия статического электрического напряжения с магистрали. Оно образуется при движении опилок внутри трубы.

Труба подходит к каждому станку и крепится при помощи гофрированного шланга.

В стыке гофрированного шланга и трубы магистрали нужно сделать задвижку. Нужна она для того, чтобы при работе системы стружка удаления вся сила всасывания шла на работающий станок, если конечно их у вас несколько.

Вот такой заслонкой регулируется отсасывание стружки с работающего станка.

Сам процесс удаления стружки и пыли происходит при помощи вот такой системы вытяжки.

От нее выходит труба вниз и на улицу или в соседнее помещение.

Там находятся специальные мешки для сбора пыли.

Основная система удаления пыли готова.

Средства для эффективной уборки по окончании работы

После окончания работы мелкая пыль все равно оседает на станке, верстаке и полу. Уборка после работы просто необходима. Если оставить помещение без уборки, то на следующий день при работе вся эта мелкая пыль поднимется с пола при ходьбе, что создаст дополнительный риск для здоровья и загрязнение мастерской.

Уборка веником или щеткой не эффективна. Пыль поднимается вверх и получается, что выметаем мы только ее часть. Остальная потом ложится обратно.

Для эффективной и быстрой уборки использовать можно пылесос.

Такие пылесосы продаются в строительных магазинах. Еще одним плюсом такого пылесоса является то, что при помощи специальной насадки идущей в комплекте к нему он может подключаться к ручным электрическим инструментам, таким как:

  • фрезер;
  • шлифовальная машинка;
  • электро рубанок.

При использовании таких ручных электрических инструментов такой пылесос просто необходим, потому что от них при использовании получается очень много пыли и стружки.

Такие пылесосы по низким ценам можно приобрести . Предлагается большой ассортимент и хорошее качество.

Надеюсь статья вам пригодится.

Желаю удачи.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *